(1) Der für Wellträger, Säulen, Querträger, Endkappen und Verbindungsbolzen verwendete Stahl muss gewöhnlicher Kohlenstoffbaustahl (Q235) sein und seine technischen Spezifikationen müssen den Bestimmungen von „Carbon Structural Steel“ (GB 700) entsprechen.
(2) Verbindungsschrauben. Wellträger sind Zugträger, die zum Spleißen hochfeste Schrauben erfordern, um die Festigkeit an den Verbindungen deutlich zu erhöhen. Es wird empfohlen, für hochfeste Schrauben keinen. 45-Stahl oder 20MnTiB-Stahl zu verwenden, der den Bestimmungen von „High-Strength Torque-Shear Bolt Connections for Steel Structures“ (GB 3632-3633) entspricht: Streckgrenze > 990 MPa, Zugfestigkeit > 1100 MPa, Dehnung größer oder gleich 10 % und Schrumpfrate 42 %.
Die Köpfe hochfester Schrauben können durch Kaltumformung oder Warmumformung geformt werden, wobei ein Walzverfahren zum Formen der Gewinde verwendet wird, gefolgt von einem Abschrecken in einem Salzbadofen oder Rollenherdofen. Die Abschrecktemperatur sollte zwischen 860 Grad und 880 Grad gewählt werden, gefolgt von einem Anlassen in einem Nitratofen bei 340 bis 380 Grad, um seine Festigkeit und Härte zu verbessern. Um die Rostbeständigkeit hochfester Schraubenverbindungen zu erhöhen und die Schmierung zwischen Schrauben und Muttern zu verbessern, sollten ihre Oberflächen ordnungsgemäß geschmiert werden. Muttern für hochfeste Schrauben sollten vorzugsweise aus No. 35-Stahl bestehen und einer entsprechenden Wärmebehandlung unterzogen werden. Die physikalischen Eigenschaften von No. 35-Stahl sollten den Anforderungen der „Technical Conditions for High-Quality Carbon Structural Steel“ (GB) entsprechen. Es gelten die einschlägigen Bestimmungen von 699).
Nüsse sollten vorzugsweise heiß-geschmiedet und nach der Wärmebehandlung verarbeitet werden. Muttern sollten geschmiert werden.
Unterlegscheiben sollten durchgehend aus Flachstahl oder Bandstahl gestanzt sein. Da die Auflagefläche der Unterlegscheibe ein wichtiger Faktor ist, der den Drehmomentkoeffizienten beeinflusst, sollte bei der Materialauswahl besonderes Augenmerk auf die Glätte der Oberfläche gelegt werden, und es sollte auf die unterschiedlichen Leistungen der zum Stanzen und Formen der Unterlegscheiben verwendeten Stanz- und Glättungsmaschinen geachtet werden. Der Herstellungsprozess von Unterlegscheiben ist: Materialauswahl → Stanzen → Stanzen → Schmieden → Schleifen → Wärmebehandlung → fertiges Produkt.
(3) Anti-Blocking-Blöcke. Antiblockierblöcke können aus Profilstahl hergestellt werden, und der Stahl sollte den Bestimmungen von „Carbon Structural Steel“ (GB 700) entsprechen. Seine technischen Bedingungen sollten den Bestimmungen der „Technical Conditions for Cold-Formed Steel“ (GB 6725) entsprechen.
(4) Wenn die Säule in Beton eingebettet ist, sollte die Betongüte nicht unter 15 liegen. Das Betonmaterial sollte der aktuellen Transportindustrienorm „Technische Spezifikationen für den Bau von Autobahnbrücken und Durchlässen“ (JTJ) entsprechen. Gemäß den Bestimmungen von 041).
Material-Korrosionsschutz: Alle kalt{0}geformten Stahlkomponenten von Wellbalken-Leitplanken sollten einer Korrosionsschutzbehandlung, im Allgemeinen einer Feuerverzinkung, unterzogen werden. Das für die Feuerverzinkung verwendete Zink sollte No. 0- oder No. 1-Zink sein, wie in „Zinc Ingots“ (GB 470) angegeben.
Nach der Feuerverzinkung müssen die Gewinde von Schrauben, Muttern und anderen Verbindungselementen gereinigt oder einer Zentrifugaltrennung unterzogen werden. Sofern die Bedingungen es zulassen, können auch Schrauben, Muttern und andere Befestigungselemente mit einer Pulverbeschichtung behandelt werden.
Die Korrosionsschutzbehandlung von beweglichen Leitplanken ist im Prinzip die gleiche wie die von Wellbalkenleitplanken. Beim Einsatz von Feuerverzinkung wird die Zinkauflagemenge mit 600g/m2 angegeben. In Bereichen, in denen Stahl stark abrasiv ist, können Feueraluminisierungs-, Tauchbeschichtungs- und Pulverbeschichtungsverfahren eingesetzt werden. Die Kommunen können auf der Grundlage der örtlichen Gegebenheiten sowie wirtschaftlicher und technischer Vergleiche die geeignete Methode auswählen. Bei der Verwendung von Feueraluminierung kann die Beschichtungsmenge 110–120 g/m2 erreichen. In Bereichen mit besonders starker Korrosion oder aus ästhetischen Gründen können Geländerstahlteile nach dem Verzinken mit Kunststoff beschichtet oder lackiert werden.